Искусственный мрамор – современный отделочный материал, который подходит для выполнения внутренних и наружных работ. От других он отличается эстетическим внешним видом и доступной стоимостью. К тому же, благодаря простоте технологии изготовления и дешевизне материалов, сделать его можно своими руками в домашних условиях.

Искусственный мрамор - что это?

Искусственный мрамор – современный отделочный материал, который подходит для выполнения внутренних и наружных работ

Искусственный мрамор – это строительный материал, имитирующий натуральный камень. Производить его можно тремя способами:

• из бетона;
• гипса;
• полиэфирных смол.

К ним добавляют наполнители, отвердители и красители, которые при грамотном смешивании создают разводы, пятна и прожилки, повторяющие рисунок натурального мрамора, и придают ему уникальные свойства:

• прочность;
• жаростойкость – такой мрамор не горит и не проводит электроток;
• экологичность – он не токсичен даже при нагревании;
• стойкость к химическим веществам, кислотам, щелочам, растворителям, ацетону и бензину;
• влагостойкость – материал не гниёт и не расслаивается;
• ударостойкость;
• теплостойкость.

К преимуществам искусственного мрамора относятся:

• безотходное производство;
• простота в уходе;
• дешевизна по сравнению с натуральным камнем;
• широкая гамма цветов и форм.

Все они существенно расширяют сферу его применения. Сегодня изделия из искусственного мрамора украшают не только жилые дома, квартиры и офисы, но и школы, медицинские учреждения, в том числе и столовые, и родильные дома. Из него делают подоконники, столешницы, барные стойки, ванны, лестницы, вазы, скульптуры, фонтаны и мойки. С его помощью отделывают печи, духовые шкафы, радиаторы отопления и электроприборы. Некоторые разновидности мрамора используют в промышленности.

Раковина из литьевого мрамора

Виды

Всего существует 4 вида искусственного мрамора:

• литьевой – самый популярный. Представляет собой смесь полиэфирных смол и мраморной крошки или кварцевого песка, которые заливаются в специальные формы для застывания. Благодаря такому составу может прекрасно имитировать не только натуральный мрамор, но и яшму, оникс, малахит или гранит.
• жидкий – материал, изготовленный из мраморной крошки и акриловых полимеров. В строительстве используется не так давно, но обладает массой преимуществ, в том числе и небольшим удельным весом, гибкостью и экологичностью. Он легко режется ножом или ножницами, заменяет обои и позволяет создать идеально ровную бесшовную поверхность. Благодаря этому жидкий мрамор используется в процессе отделки помещений неправильной формы.
• оселковый – представляет собой окрашенную и отполированную до зеркального блеска гипсовую массу с отвердителями. Эффектный внешний вид позволяет ей имитировать не только мрамор, но и малахит или ляпис-лазурь. От остальных видов отличается особыми свойствами: лёгкостью и высокой прочностью, благодаря которым успешно применяется при возведении различных конструкций. Часто используется в жилых домах и квартирах для улучшения микроклимата, так как обладает уникальными свойствами впитывания или отдачи лишней влаги.
• микрокальцит, или молотый – он производится посредством измельчения белого мрамора. Полученное порошкообразное вещество серого или белого цвета используют в процессе изготовления пластмассовых изделий, линолеума, бумаги, чистящих средств, лакокрасочной продукции.

Подготовительные работы

Формы для изготовления искусственного мрамора можно как купить, так и сделать самостоятельно

Проще всего делать искусственный мрамор из цемента и песка. При соблюдении технологии в таком случае изделия сохраняют все свои свойства. Главное – не изготавливать слишком тонкие или толстые плиты. Первые получаются хрупкими, в то время как вторые – тяжёлыми.

Для изготовления искусственного мрамора понадобятся:

• мелкозернистый песок;
• цемент марки 500;
• пластификатор С-3 (он улучшает технические характеристики бетона);
• пигмент – неорганический краситель, который не растворяется в воде, например, масляная краска;
• наполнитель – кварцевый песок, мраморная крошка, доломит, известняк или галька;
• полиэтиленовая плёнка;
• вода.

Для работы заранее нужно подготовить:

• ёмкость для приготовления раствора;
• строительный миксер с насадкой или перфоратор с миксерной насадкой;
• полимерную форму – её можно приобрести или изготовить самостоятельно из полиуретана, гипса или пластика. Заменить их можно деревянной рамой, на дно которой укладывается стекло;

Подбирая форму, важно следить за тем, чтобы её поверхность была ровной и гладкой, а сама она – разъёмной. В таком случае можно будет легко достать готовое изделие.

• вибрационный стол – он незаменим при изготовлении искусственного мрамора в больших количествах. Вне зависимости от типа вибрации – горизонтальной или вертикальной, он способствует удалению пузырьков воздуха из раствора и его уплотнению. За неимением такой конструкции, можно просто постоянно энергично встряхивать форму;
• кисти для смазывания формы;
• распылитель для гелькоута;
• шлифовальная машинка с алмазными дисками-чашками для обработки готовой плиты.

Технология изготовления

Процесс приготовления раствора для искусственного мрамора несложен. Тем не менее, он требует точности в пропорциях, соблюдения определённых правил и наличия минимальных навыков. Начинать лучше с изготовления простых конструкций, постепенно усложняя задачу.

Приготовление раствора

Для приготовления раствора необходимо:

• Высыпать в чистую сухую ёмкость цемент и речной песок в соотношении 1:2. После тщательного перемешивания этих материалов в полученную смесь опускают мраморную крошку или гальку. Её количество определяется индивидуально и влияет на размер фракций готового изделия.
• Вслед за наполнителем в смесь добавляют краситель. Его количество не должно быть больше 1% на общую массу смеси.

На этом этапе важно аккуратно перемешивать состав для того, чтобы сохранить неравномерность окраски. Это позволит максимально повторить рисунок натурального камня.

• После нужно хорошо встряхнуть полученную смесь несколько раз или поместить её на вибрационный стол для удаления воздуха.
• Затем можно вливать воду. Она должна составлять 0,2 части, однако делать это нужно в 2 приёма. Первый раз добавляется 80% общего объёма, а после вмешивания пластификатора (1% от массы цемента) и тщательного перемешивания смеси – остальные 20%. После очередного перемешивания и энергичного встряхивания раствор готов.

Подготовка и заполнение формы

Разливать полученную массу можно лишь в сухие и чистые формы, выставленные в строго горизонтальном положении. Предварительно их обрабатывают материалом для предупреждения адгезии и гелькоутом и оставляют до затвердения. Идеально ровные плиты получаются, если раствор выливают небольшими частями, следя за тем, чтобы он равномерно заполнил ёмкость. Периодически формы нужно энергично встряхивать или устанавливать на вибрационный стол для удаления воздуха.

Повысить прочность готовых мраморных плит можно с помощью армирования. Для этого в массу достаточно поместить прочную окрашенную проволоку.

Залитая форма с раствором

После удаления излишков раствора и его разравнивания, форму накрывают полиэтиленовой плёнкой и оставляют в месте, защищённом от атмосферных осадков для затвердения минимум на сутки. В отдельных случаях этот процесс может растянуться на несколько дней. Дополнительно увлажнять поверхность бетона при этом или всячески вмешиваться в него не стоит.

Толстые плиты искусственного мрамора могут в дальнейшем ломаться из-за присутствия внутренних пустот. Препятствовать этому может вибростол или особая техника приготовления раствора. Согласно ей, миксер не стоит вынимать из массы при её перемешивании. Таким образом можно избежать появления пузырьков воздуха.

Обработка готовой плиты

После затвердения изделие переворачивают и вынимают из формы, снимая её, как чехол. Затем желательно дать ему немного полежать на открытом воздухе и приступать к шлифовке. Выполнять её можно с помощью шлифовальной машинки.

Ввиду высокой прочности готовых изделий, резать их впоследствии можно будет лишь алмазными кругами.

Видео: искусственный мрамор своими руками

Изготовить изделия из искусственного мрамора своими руками в домашних условиях – не проблема. Это ещё раз доказывает автор данного видео, демонстрируя все этапы проведения основных работ:

Технология изготовления мрамора из гипса

Технология изготовления искусственного мрамора из гипса отличается простотой и доступностью

Такая технология пользуется популярностью и состоит из нескольких этапов:

• Приготовление рабочего раствора. Для этого в ёмкость выкладывают сухой гипс и добавляют к нему воду, столярный клей и смолу, предварительно растопленную в горячей ванночке. После тщательного перемешивания в массу вливаются пигменты или акриловые красители и снова размешиваются до образования прожилок.

Искусственный мрамор белого цвета можно получить, добавив в раствор смесь из 200 г белого гумилакса, 50 г сухого гипса и 1 л технического спирта. Коричневый образуется при вмешивании оранжевого гумилакса, а чёрный – анилиновой краски.

• Выкладывание готовой массы в форму. Излишки воды при этом легко удаляются сухим гипсом, которым она посыпается сверху. Процесс затвердения готового изделия может растянуться на 8-10 часов, по истечении которых его можно извлекать.
• Для образования водоустойчивого слоя поверх мрамора из гипса его лицевая поверхность обрабатывается кремнекислым калием и полируется мягким фетром.

Как сделать мрамор из полиэфирных смол

Искусственный мрамор из полиэфирных смол невероятно прочен

Таким способом можно получить литьевой мрамор с неповторимой фактурой, который, к тому же, будет невероятно устойчивым к механическим и химическим повреждениям. Для этого необходимо приготовить полимербетон из полиэфирной смолы и наполнителя, смешав их в соотношении 25:75. В качестве последнего подойдёт кварцевый песок или другой минерал, истолоченный в крошку.

Заменить полиэфирную смолу можно смесью бутакрила и АСТ-Т (технический акрилат), взятых в равных количествах. К ним добавляется столько же кварцевого песка или щебня и пигменты на акриловой основе.

Полученный состав выкладывается в форму, где и оставляется до полного затвердевания. Повысить его прочность можно с помощью доски ДСП. Её размеры должны быть меньше размеров формы на 5 см. Вдавливаясь в массу, она впоследствии улучшает технические характеристики готового изделия. После затвердения и застывания последнее вынимается из формы и шлифуется.

Несмотря на высокую прочность и отличные технические характеристики искусственного мрамора, он всё же требует определённого ухода

Обеспечить уход можно, следуя простым правилам:

• не стоит использовать чистящие вещества, в составе которых есть олифа;
• нежелательно применять моющие средства с силиконом;
• для удаления загрязнений лучше пользоваться мягкой тканью;
• нежелательно использовать щётки, губки и другие приспособления, которые могут поцарапать отделочный слой;
• абразивные чистящие средства для ухода за столешницами лучше заменить на гелевые;
• регулярную чистку изделий из искусственного мрамора лучше проводить с помощью моющего средства или мыла;
• сохранить глянцевый блеск поверхностей можно, протирая их специальными растворами (на 3 л воды 1 колпачок жидкого мыла из натуральных ингредиентов) и натирая сухим полотенцем.

Самостоятельно изготовленный искусственный мрамор может стать альтернативой керамической плитке. С его помощью можно отделывать кухни и украшать камины. Его можно использовать в качестве напольного покрытия, демонстрируя гостям хороший вкус и незаурядные способности.

Современные аналоги традиционных натуральных материалов получили сегодня самое широкое распространение. Преимущества использования искусственного камня в оформлении интерьера неисчислимы, достаточно только упомянуть исключительную прочность материала и относительно невысокую стоимость.

Возможность самостоятельного изготовления, легкость монтажа и обработки готового изделия, а также использование инновационных технологий при изготовлении - все эти аспекты детально описаны в информации этой статьи.

Преимущества

Применение натурального камня при оформлении жилых и общественных помещений насчитывает не одну сотню лет положительного использования. Подобная облицовка всегда являлась прерогативой высших слоев общества, но с появлением искусственных аналогов, подобная роскошь стала более доступной.

Мойки, выполненные из искусственного мрамора, отличаются превосходным дизайном и беспроблемной эксплуатацией. Самостоятельное изготовление искусственного мрамора существенно снизит стоимость и позволит получить оригинальные конфигурации и расцветки готовых изделий.

Искусственный камень — материал, известный с незапамятных времен. По сути, им являются и кирпич, и даже застывший известковый раствор. Однако сегодня, когда говорят «декоративный камень», подразумевают вполне определенный материал — искусственные застывшие формы, обладающие отличными эстетическими и эксплуатационными качествами и подходящие для внутренней и внешней отделки помещений, а также ландшафтного дизайна. Сделать такой камень (по крайней мере некоторые виды) можно даже своими руками – получится дешево и красиво.

Зачем нужен искусственный декоративный камень?

Каменная отделка всегда визуально привлекательна и обладает отличными техническими характеристиками. Она прочна, долговечна, устойчива к любому агрессивному воздействию. У природного камня, как строительного и отделочного материала, только один, но весьма существенный минус — высокая цена. Даже пиленный и колотый он стоит серьезных денег. И так же дорог его профессиональный монтаж. А дилетанту очень проблематично будет подобрать камешек к камешку, чтобы получилось по-настоящему красиво и стильно. Кроме того, натуральный камень тяжел и перегружает собой отделываемую поверхность, часто требует ее дополнительного усиления.

Совсем другое дело — камень искусственный. По своим эстетическим и эксплуатационным качествам (красоте, долговечности, прочности и т.д.) он даже превосходит природный аналог. К тому же легок и прост в монтаже, а поверхность, им отделанная, пригодна к частичному ремонту.

Среди дополнительных преимуществ искусственного камня можно также назвать:

• возможность изготовления тонкими плитками без потери прочности;
• обладание широкой палитрой цветов и фактур;
• возможность изготовления на месте применения, а значит исключение транспортных расходов в принципе;
• исключение затрат на распиловку, шлифовку, полировку;
• возможность изготовления плиток заранее заданного размера, с учетом особенностей поверхности, подлежащей отделке.

Важно: Технология имитации камня с использованием полимерных связующих позволяет создавать термопластичный материал, который можно гнуть, формовать, а также соединять без швов.

Виды искусственного камня

Сегодня видов искусственного камня не счесть. Такой материал может предназначаться для:

• внутренней отделки;
• внешней отделки;
• интерьерного и мебельного декора;
• создания и отделки кухонных моек, подоконников, столешниц.

Современные технологии позволяют получать искусственный камень, имитирующий даже полудрагоценные минералы — тигровый глаз, лунный, змеиный и кошачий камни, лабрадорит, серпентинит, розовый орлец и др. Получается очень красиво. А главное, все это можно сделать своими руками.

По исходным материалам и способам создания искусственный камень можно разделить на:

Акриловый камень

Главными достоинствами акрилового камня являются стойкость к химическому воздействию и отсутствие пор, что в процессе эксплуатации гарантирует полную гигиену и соблюдение правил санитарии. Получается, что такой камень можно мыть/чистить сколько угодно и любыми средствами бытовой химии.

Высокие декоративные качества акрилового камня обеспечиваются оптимальным сочетанием его вязкости и прочности. Для использования прямо на месте акриловый камень можно делать листами в 3-4 мм толщиной хоть на полную высоту стены, а под транспортировку — плитами (6, 9 и 12 мм толщиной).

Кроме того, созданный на акриловом связующем, декоративный искусственный камень обладает оптимальным соотношением теплопроводности (небольшой) и теплоемкости (достаточно высокой). Именно эта особенность дает при соприкосновении с материалом ощущение «живого» тепла, что особенно ценно во внутренней отделке.

Кварцевый искусственный камень

Среди жидкого искусственного камня горячего отвердения особняком стоит кварцевый камень. Он создается из молотого жильного кварца в качестве наполнителя и связующей полиэфирной смолы. По стойкости и механическим характеристикам этот материал превосходит лучшие камни природного происхождения.

Оборудование и материалы

Чтобы в домашних условиях сделать литой искусственный камень, понадобятся довольно специфические материалы, инструменты и оборудование:

• вибростенд (в первую очередь);
• готовые формы для литья или модели для их изготовления;
• разделительный состав, которым покрываются формы перед отливкой камня и модели перед изготовлением форм, чтобы ничего ни к чему не прилипало;
• компаунды или литейные смеси;
• пигменты;
• термопистолет для сваривания и формовки элементов из акрилового камня.

Возможно еще понадобится песчаный поддон-подушка для силиконовых самодельных форм.

Вибростенд

Вибростенд - это конструкция, которая обеспечивает отвердевание искусственного камня при должной гомогенности смеси для его производства. Такой стенд можно изготовить даже самостоятельно.

В качестве вибраторов используются любые электромоторы малой мощности (общая должна быть примерно 30-50 Вт на кв м). Этих моторов должно быть не меньше 2-х по углам платформы, а в идеале — 4. Если же приходится использовать только один мотор, его лучше разместить в центре установочной платформы, и тогда поддоны с формами надо установить по краям.

Чтобы регулировать силу вибрации, моторчики запитываются через реостат или тиристорный регулятор.

На моторные валы насаживаются эксцентрики — можно точечные, а можно использовать U-образные куски прутка или полосы, стянутые винтами. Скорость вращения моторов должна быть 600-3000 оборотов в минуту. Если она будет меньше, смесь расслоится, а больше — не получится нужной силы вибрации.

Платформа изготавливается из плотного, но слоистого материала (толщина 8-20 мм). Хорошо подойдут фанера, гетинакс или стеклотекстолит. Слоистость является важнейшим фактором при выборе, поскольку механические колебания по платформе должны достаточно свободно распространяться по горизонтали платформы и быстро затухать по вертикали.

Поддоны с рабочим составом закрепляются на платформе при помощи саморезов.

Что касается пружин, на которых платформа вибрирует, они должны быть одинаково жесткими. Гружеными, под весом платформы такие пружины должны сжиматься не более, чем на пятую часть своей длины. Их обязательно нужно брать линейные (цилиндрические, из проволоки равномерного сечения), широкие. Шаг установки равен 300-600 мм и по длине платформы, и по ее ширине. То есть на каждом кв м платформы должно оказаться по 9 таких пружин. В платформе и основании стенда под концы пружин оформляются специальные лунки или кольцевые канавки, чтобы во время работы платформа не соскользнула.

Основание стенда лучше сделать деревянным — оно также будет гасить обертона, тогда как металлическая основа начнет им еще и подзванивать.

На жесткую опору вибростенд устанавливается на регулировочных винтах, позволяющих выровнять платформу строго горизонтально.

Регулировка стенда

Чтобы отрегулировать вибростенд, необходимо:

• полностью его нагрузить (поставить поддон с заполненными формами и закрепить);
• для веса положить в формы еще и модели;
• пузырьковым уровнем выровнять горизонтальность основания и платформы на нем;
• выставить регулировочными винтами эту самую горизонтальность;
• поставить прямо на формы блюдечко с шариком от подшипника (диаметр 5-6 мм);
• вывести на минимум регулятор вибраторов;
• включить вибраторы;
• плавно добавить мощность, добиваясь подскоков шарика на блюдце;
• затем мощность постепенно снизить, чтобы шарик снова катался по блюдцу, позванивая.

После вышеперечисленных манипуляций вибростенд можно считать отрегулированным.

Модели

Для домашнего производства искусственного камня, если нет готовых форм, обязательно потребуются модели для их создания - это могут быть или готовые искусственные камни заводского производства, или камни природные, подходящие по размеру и фактуре.

Самостоятельно изготовить уникальную модель камня для воплощения в жизнь авторского интерьерного решения может каждый. А создать ее поможет самая обыкновенная овражная глина.

Чтобы из глины сделать камень-образец (модель) не нужно получать никаких разрешений, делать анализов и проводить исследований. Все, что надо - это набрать глины, слепить нужный «камень» и высушить. А чтобы модель не растрескалась в процессе сушки, лепить образец следует на болванке из древесных отходов или пенопласта. Можно также использовать куски пластиковых бутылок, обмазанные пластилином. В общем, необходимо обеспечить «макет для создания макета» таким образом, чтобы слой собственно глины оказался не толще 6-12 мм.

Можно сделать также модель для изготовления облицовочных плиток искусственного камня. Для этого потребуется сначала «сконструировать» решетку из пластилиновых полосок:

• 6-12 мм для бетонного и гипсового камня;
• от 3 мм для камня акрилового;
• 20-40 мм для густой глины с лепниной;
• и совсем без лепки под жидкую глину.

Для любого из вышеперечисленных случаев ровную рабочую поверхность (щит) застилают пленкой из полиэтилена, укладывают пластилиновую решетку и ее ячейки заполняют глиной. На просушку изделия отправляются на этом же щите в место, защищенное от прямых солнечных лучей (чтобы готовый продукт не потрескался). Оптимальный вариант — под навесом, в тени, на легком сквозняке. Для контроля за процессом высыхания рядом с решетками кладут маленький комочек глины — как только он перестает мяться под пальцами, сушка окончена.

Процесс просушивания можно ускорить, если над моделями подвесить инфракрасную лампу в 100-200 Вт (но не ниже, чем на 2 м от изделий) или включить в помещении электрокамин (только конвекционный, а не масляный) на половину его рабочей мощности.

Если решетка низкая, глину в нее накладывают/наливают доверху и оставляют сохнуть «как есть». Тогда готовая плитка приобретает уникальный рельеф. А если решетка высокая, глину укладывают слоем под итоговый материал, требуемый же рельеф формуют вручную.

Формы

Для изготовления искусственного камня используются следующие виды форм:

1. Глиняные одноразовые, которые выплавляются на восковой модели и применяются для художественного литья, ваяния.
2. Полиуретановые многоразовые промышленного производства.
3. Самодельные силиконовые для домашнего творчества и штучного производства, выдерживающие до нескольких десятков отливок.

Силиконовые формы для самостоятельного изготовления искусственного камня можно также сделать своими руками. Для этого потребуется модель или же модельный набор (тот самый, из глины), который нужно будет выложить на рабочем щите, затянутом полиэтиленовой пленкой. Далее выкладка обносится бортиком (деревянным или пластиковым), который на 10-20 см выше модельных верхушек. Все, включая бортики и сами модели, необходимо будет предварительно промазать консистентной смазкой (солидолом, шахтолом или циатимом). Затем щит выставляется строго горизонтально по уровню, чтобы верхняя силиконовая поверхность также оказалась идеально горизонтальной — ведь ей предстоит стать днищем будущей формы.

Следующий этап — заливка кислотного силикона (самого дешевого, от которого сильно несет уксусом). Вещество на модели выдавливается из тубы — по спирали, от центра к краям. Пока выкладка не заполнится полностью, по бортики. А чтобы не получилось внутри пузырей, силикон по форме следует разогнать кистью-флейцем, смоченной в пенящемся растворе любого моющего средства для посуды.

Важно: Нельзя для разгона использовать обычный мыльный раствор, поскольку он дает щелочную реакцию, способную испортить силикон.

Заполненные по всем правилам формы отправляются на сушку в те же условия, что и глиняные модели. Только в этом случае инфракрасную подсветку использовать не надо — форма получится с пузырями. Ускорить просушивание способно только проветривание. Но классическое время высыхания силикона составляет 2 мм в сутки, и лучше его не ускорять. Контролировать процесс поможет одновременно залитое силиконовое колечко, отправленное на просушку вместе с формами.

Литейные смеси

Гипсовый камень

Для создания гипсового камня смесь готовится мелкими порциями, поскольку ее «живучесть» не превышает 10 минут. Поэтому состав в форму заливают через 3-4 минуты после замеса. В итоговый материал входят:

• гипс;
• лимонная кислота, замедляющая отвердение (0,3% от веса гипса);
• вода (для стартового слоя — 0,8-0,9 от гипсового объема, для основной массы — 0,6);
• пигмент, подбирающийся на опытных образцах (в зависимости от колера, 2-6% от веса гипса).

Бетонный камень

В основе этого материала лежит цементно-песчаный раствор, в котором соотношение компонентов обратно раствору строительному, то есть на одну часть песка приходится 3 части цемента. Пигмент же в этом случае берется в пропорции как для гипса. Допускается использование полимерных присадок.

Литой акриловый камень

Акриловый камень делают на базе акриловой смолы с использованием специальных отвердителей. Допустимая доля наполнителя (уже с пигментом) 3 к 1 в расчете на готовый материал.

Принцип следующий: расчет компаунда ведется от связующего, то есть от смолы с отвердителем. Если уменьшается доля наполнителя, улучшается термопластичность готового изделия, но его механическая прочность снижается.

В качестве наполнителя используют:

• каменную крошку;
• гравий;
• или отсев.

Выбранный наполнитель промывается с использованием любого моющего средства, затем прокаливается и снова промывается, но уже чистой проточной водой.

Смешивается состав следующим образом:

1. Сначала смола соединяется с отвердителем.
2. Затем вводится наполнитель с пигментом.
3. А после все хорошо перемешивается.

Готовая смесь сохраняет жизнеспособность в течение 15-20 минут. А время ее схватывания составляет 30-40 минут. Готовность к использованию застывшего материала — сутки.

Жидкий камень

Следует сразу оговориться, что готовые материалы для изготовления жидкого камня достаточно дороги. Поэтому чаще всего используются только 2 состава, более-менее приемлемые по цене:

• лицевой;
• и грунтовочный.

Они различаются по содержанию: в частности, у них разная доля наполнителя.

В грунтовочную смесь входят:

• гелькоут, 20%;
• микрокальцит, 73%;
• ускоритель, 6%;
• и отвердитель, 1%.

А что касается лицевого состава, на его создание идет 40% гелькоута, а отвердителя с ускорителем столько же, сколько для грунта. И соответственно, все остальное — микрокальцит.

Времена жизнеспособности состава, его схватывания и готовности — те же, что и для акрилового камня.

Пигменты

Одним из преимуществ искусственного камня является разнообразие не только его фактур, но и оттенков. Для создания различных цветов в процессе производства материала используются следующие минеральные и синтетические пигменты:

• порошковые, которые вводят прямо в сухие наполнители или в гипс;
• жидкие, вливающиеся уже в замес;
• пастообразные, вводимые в замес перед самым концом с помощью шприца.

Разделители

Для разных видов искусственного камня используются различные разделительные составы. Так, например:

• раствор воска в скипидаре (1:7) идеально подходит для создания гипсового камня;
• консистентные смазки используются для камня бетонного;
• раствор стеарина в стироле (1: 10) применяется для акрилового и жидкого камней.

Песчаная подушка

«Песчаной подушкой» называют поддон с чистым сухим песком (засыпанным наполовину или на 3/4), в который перед литьем углубляют объемную силиконовую форму. Это делается для того, чтобы во время вибрации на стенде застывающий акриловый или гипсовый компаунд не распер форму.

Термопистолет

Это устройство, напоминающее миниатюрный строительный фен. Термопистолет дает тонкую, но сильную струю горячего воздуха, с помощью которой свариваются готовые детали из акрилового камня, а также собираются пластиковые рамки в процессе производства силиконовых форм.

Литье

Технология литья жидкого камня предполагает два этапа обработки:

• стартовый;
• и базовый.

Если речь идет о наполнении мелких плоских форм без рельефа, используются сразу лицевые смеси.

«Стартовой смесью» называется жидкий состав с наполнителем и пигментом, который хорошо облегает поверхность рабочей формы. Наносится он кистью. Для гипсового старта жидко разводится гипс с песком и цементом. А для акриловой смеси уменьшается доля наполнителя с пигментом и увеличивается количество смолы с отвердителем.

Что касается базового состава, им доливают формы после отвердения стартовой смеси. Для акрила в качестве наполнителя берется микрокальцит (причем без пигмента), который сам по себе дает отличный фон для проявления декоративных качеств лицевого наполнителя. А базовый гипс просто замешивают на воде до консистенции густой сметаны.

Когда льется бетон, базовая заливка ведется в 2 подхода:

• сначала форма наливается до половины и по слою выкладывается армирующая сетка;
• затем базу доливают уже до краев формы и разравнивают мокрым шпателем — чистым, обезжиренным, из полированного металла.

Как только процесс схватывания пошел, по поверхности отливки (она же в будущем — испод изделия) прочерчиваются канавки, чтобы готовый искусственный камень лучше сцеплялся с отделываемой поверхностью при облицовке.

Формовка жидкого камня

Искусственный жидкий камень формируется прямым или обратным напылением (обволакиванием). При прямом процессе сначала основу из ДВП, ДСП или МДФ покрывают грунтом (слоем в 3-4 мм), затем наносится собственно декоративный слой. Поверхность изделия в результате получается фактурной и шершавой из-за выступающих гранул наполнителя. В последующем это обстоятельство требует кропотливой дополнительной обработки материала — ошкуривания и полирования.

Обратный способ создания жидкого камня более технологичный. С его помощью при наличии готовых матриц на дому можно даже организовать серийное производство. Этот метод подразумевает покрытие матрицы, обратной готовому изделию, разделителем, затем нанесение компаунда, а после накладывание разравнивающей деревянной доски и равномерное придавливание ее грузиками.

Монументальная формовка

Искусственные валуны, глыбы или плитняк создают на болванке, обтянутой арматурной сеткой, из бетонной смеси. В первую очередь, используя минимальное количество воды, готовят «сухой» раствор без участия пигмента. Затем этим составом облепляют макет на манер аппликации. Получается основа, которую после схватывания покрывают основным рабочим составом (уже нормальной консистенции и с пигментом) и вытягивают до нужной формы. Сохнуть изделия должны на свежем воздухе, укрытые от дождя. И не менее 40 суток.

Экология потребления. Бизнес: В связи с малой распространенностью технологии на территории России, облицовка жидким камнем остается услугой дорогостоящей.

Облицовка изделий жидким камнем

Профит: 270 т.р. в мес
Начальные вложения: 390 т.р.
Окупаемость: 2 мес.

В среде начинающих предпринимателей часто можно услышать мнение, что малый бизнес и производство несовместимы. Ведь изготовление конкурентоспособной продукции невозможно без дорогостоящего оборудования, квалифицированных специалистов и налаженных каналов сбыта. Но правила существуют для того, чтобы их нарушать, и облицовка изделий жидким камнем – наглядный пример того, что организация производства возможна даже при незначительных капитальных вложениях .

Камень в интерьере – это всегда красиво и презентабельно, но позволить себе подобную роскошь до недавнего времени могли немногие. И лишь в последнее десятилетие, с распространением технологии облицовки искусственным камнем в России, производители мебели и строительные компании смогли предложить своим клиентам подоконники, столешницы, элементы мебели и декора, имитирующие натуральный камень, по демократичной цене.

Искусственный камень – это композитный материал, в основе которого – каменная крошка и связующие смолы. Его отвердевание происходит, за счет добавления в массу реактивов: ускорителя и отвердителя.

Технология производства искусственного камня была изобретена в США еще в 60-е годы прошлого столетия. Аналог натурального материала быстро стал популярен, благодаря отличным эксплуатационным свойствам.

Искусственный камень:

Отличается прочностью: он не боится царапин, не подвержен коррозии;
- не стареет, и сохраняет свою привлекательность долгие годы;
- устойчив к воздействию ультрафиолетовых лучей;
- позволяет создать бесшовную поверхность любого размера;
- отличается богатством цветовой гаммы;
- не гигроскопичен, в отличие от натурального камня, а значит, не предрасположен к развитию бактерий;
- устойчив к образованию пятен от кофе и чая, соков и фруктов, бензина и масла;
- прост в ремонте;
- приятен на ощупь.

В настоящее время в производстве мебели и отделке помещений используют две разновидности искусственного камня: листовой и жидкий . Они абсолютно идентичны по своему составу, прочностным и техническим характеристикам, но, тем не менее, имеют принципиальные различия в технологии производства.

Листовой камень – это готовый строительный материал: листы из плит ДСП или МДФ, оклеенные искусственным камнем. Его производство – процесс высокотехнологичный и дорогостоящий.

Жидкий камень – облицовочно-поверхностный материал, работа с которым не требует применения специального оборудования и внушительных затрат на организацию бизнеса. Жидким камнем, как правило, называют не сам материал, а технологию облицовки специальной смесью различных поверхностей. Толщина слоя при этом невелика, и составляет 3-15 мм.

Помимо доступности технологии облицовки для представителей малого бизнеса, жидкий камень обладает еще одним явным преимуществом перед листовым аналогом – возможность воплотить в жизнь самые смелые дизайнерские задумки.

Жидкий камень может применяться для отделки:
- столешниц;
- умывальников, раковин, ванн, джакузи;
- подоконников;
- элементов мебели;
- ваз и кашпо;
- деталей катеров и автомобилей.

Основой для напыления могут служить поверхности любой конфигурации из:
- дерева;
- МДФ;
- ДСП;
- камня;
- металла;
- фарфора;
- керамики;
- фибергласса.

Кроме того, жидкий камень может применяться для изготовления декоративной плитки, имитирующей каменную кладку. Но при этом нужно учесть, что данный материал может использоваться исключительно внутри помещений.

Целевая аудитория и каналы размещения

Конечными потребителями услуги облицовки жидким камнем являются две категории покупателей:
- физические лица (владельцы частных домов, дач) со средним и ниже среднего уровнем дохода;
- юридические лица (строительные фирмы).

Технология ручной облицовки изделий жидким камнем предполагает изготовление нетиповых изделий, а потому работа осуществляется под заказ.

Способы реализации:
- прямые продажи;
- реализация через строительные магазины: установка выставочных стендов, проведение презентаций;
- продажи с помощью посредников: сотрудничество со строительными бригадами, производителями мебели, реализаторами сантехнической продукции.

Технология производства

Рассмотрим производство столешниц из искусственного камня по шагам и с описание всех технологических циклов.

Помещение может быть небольшим: до 50 м2, но обязательно состоять из двух отдельных комнат: в первой будет происходить изготовление жидкого камня, и нанесение материала на заготовку, во второй – шлифовка изделий. Температура воздуха в помещении не должна опускаться ниже 180 С, и в идеале находиться в диапазоне 20 – 240С. Кроме того, обязательным является наличие вентиляционной системы.

Сам процесс изготовления изделий из жидкого камня прост, и состоит из нескольких этапов:

- Подготовка смеси. Прозрачный гелькоут (60 – 70%) смешивается с гранулами (29 – 39%), тщательно перемешивается с помощью дрели. Непосредственно перед напылением, в смесь добавляется отвердитель (1%).

- Нанесение смеси на подготовленное изделие, одним из двух способов: прямым или обратным:

• Прямой метод подразумевает нанесение жидкого камня непосредственно на заготовку. Метод хорош для отделки изделий сложной формы, но имеет ряд недостатков: это большие затраты времени на облицовку, сложности первичной обработки изделия и большой расход материалов. Поэтому более выгодным с экономической точки зрения считается обратный метод.
• Обратный метод предусматривает изготовление формы (опалубки) будущего изделия из ДСП, фанеры или пластика. В нее равномерно распыляется смесь из гранул и гелькоута, затем окрашенный грунт с добавлением кальцита. После отвердения смеси в форму вкладывается подготовленная заготовка из древесно-стружечного материала. Для удаления излишков грунта и пузырьков воздуха на 60 – 90 минут на поверхность плиты помещаются грузы. Затем будущее изделие вновь заливается грунтом.

- Шлифовка и полировка готового изделия.

Все дальнейшие расчеты будут проводиться для технологии облицовки различных изделий: столешниц, подоконников, ванн, раковин, умывальников жидким камнем.

Какое оборудование вам понадобиться для начала бизнеса?

Облицовка изделий жидким камнем не требует никакого специального оборудования! Весь процесс производства осуществляется с помощью следующих инструментов:

• Дрель-миксер BOSCH GRW 11 E 18 500
• Распылитель гелькоута G-100 6 100
• Шлифовальная машина MAKITA PV7000C 9 000
• Электролобзик BOSCH GST 850 BE 4 600
• Шуруповерт BOSCH PSR 1200 2 100
• Дисковая пила Bosch GKS 190 5 400

Общие затраты на приобретение оборудования составят 45 700 рублей.

В начале деятельности нет необходимости прибегать к помощи наемных работников: все работы может проводить сам предприниматель. В дальнейшем, с ростом объемов производства, достаточно будет нанять 1-2 рабочих.

Основное оборудование 45 700
Расходные материалы 100 000
Обучение технологии облицовки жидким камнем 190 000
Затраты на регистрацию ИП, изготовление печатей 5 000
Аренда помещения 25 000
Проведение маркетинговых мероприятий 10 000
Прочие расходы 20 000
ИТОГО: 395 700

Насколько выгодным может быть бизнес по облицовке изделий жидким камнем?

В связи с малой распространенностью технологии на территории России, облицовка жидким камнем остается услугой дорогостоящей. Так, средняя цена покрытия, площадью 1 м2 с учетом стоимости работы составляет 8 – 10 тысяч рублей при производственной себестоимости 2,5 – 3 тысячи рублей за 1 м2 покрытия. Снижать ли стоимость услуг, каждому предпринимателю предстоит решить самостоятельно.

Удерживать цены на высоком уровне позволяют:
- низкая конкуренция в отрасли;
- высокие эксплуатационные свойства покрытия;
- растущий спрос на изделия из искусственного камня;
- индивидуальный подход к выполнению каждого заказа.

Снижение цены может быть оправданно:
- в качестве временной меры в самом начале деятельности для популяризации услуги среди населения;
- в тех ситуациях, когда компании-конкуренты, работающие в обслуживаемом регионе, предлагают клиентам более выгодные условия.

Технологический цикл производства одного изделия составляет не больше 4 часов. Таким образом, за 1 рабочий день предприниматель сможет изготовить 2 изделия, общей площадью 2 – 6 м2. Исходя из этого, можно рассчитать примерную рентабельность производства.

Дневной объем производства, м2 4
Количество смен в месяц 22
Месячный объем производства, м2 88
Цена за 1 м2 продукции, руб. 8 000
Выручка, руб. 704 000
Постоянные затраты, руб. 167 100
Расходные материалы на месячный объем производства, руб. 264 000
Прибыльность, руб. 272 900
Рентабельность, % 39
Окупаемость, месяцы 2.

Далеко не каждому доступна отделка поверхностей натуральными материалами, ввиду высокой цены на изделия, работы. Процесс подразумевает не только укладку мрамора на определенную поверхность, но и его обработку, которая производится специализированным инструментом. Различное количество полимербетонов относятся к подкатегориям искусственного мрамора.

Отделка мрамором в больших объемах может быть выполнена своими руками, путем организованного производства в домашних условиях. Очевидным плюсом является производство необходимого по форме, консистенции искусственного мрамора, который уникален и не встретится на рынке. Общий состав принадлежностей для изготовки искусственного мрамора при домашних условиях не меняется от требуемой формы изделия.

Свойства искусственного мрамора

Основными составляющими искусственного мрамора являются полиэфирные смолы, которые отличаются износостойкостью, прочностью. При изготовлении используются сплав минеральных наполнителей, красителей, различных акриловых смол. Состав искусственного мрамора меняется в зависимости от работ, типа изделия. Более бюджетные вариации подразумевают использование измельченного кварцевого щебня, гальки, бетонно-цементной смеси, подкрашенного песка.

Однородная структура является очевидным плюсов, материал не расслаивается и не горюч. Искусственный мрамор не проводит электрический ток, не горит, используется в различных сферах. Изделия в виде аксессуаров на кухонных, ванных принадлежностях могут отличаться отличными антикоррозийными свойствами, стойкостью к очистным химическим составам.

Разновидностей материала несколько вариаций, он делится на литьевой, оселковый, жидкий состав. Существует множество разновидностей, которые применяются на производствах и промышленностях. Основное предназначение материала – отделка фасадов и офисов, изготовление столешниц, фонтанов, кухонной утвари.

Основа материала состоит из нейтрального минерала, кварцевой крошки, дробленого мрамора и прочих, соединяется с полиэфирной смолой. Добавленный минерал позволять превратить жидкий мрамор в подобие гранита, яшмы или малахитового камня. Чтобы изготовить состав, понадобится подготовить ингредиенты, предварительные растворы:

1. Смешанная смола полиэфирного типа, соотношении один к четырем с минералом. Данный тип раствора относится к полимер бетонным, необходим для последующего использования при изготовлении искусственного мрамора.
2. Бутакриловый раствор изготавливается путем смешивания АСТ-Т, бутакрила в пропорциях 1 к 1. К полученной смеси прибавляется половина объема измельченного щебня.

Литьевой мрамор своими руками изготавливается с использованием следующих вспомогательных веществ: речной песок, гелькоут, пигмент и пластификатор. Соблюдение этапов производства позволит изготовить качественное изделие:

• Гелькоутом промазывается форма для изделия.
• Подготовленный раствор выкладывается в форму, излишки удаляются.
• Форма накрывается герметичной пленкой, оставляется на 12 часов в сухом месте.
• Готовый камень извлекается их формы, просыхает при хорошо проветриваемом помещении или на свежем воздухе.

Затвердевший камень можно дополнительно отшлифовать для появления блеска. Процесс изготовления не отнимает множество сил и времени, однако составляющие компоненты не всегда находятся в свободной продаже, а цена конечного изделия высока. Исходя из этого, стоит рассмотреть аналогичные способы изготовления искусственного мрамора из других компонентов.

Получение состава из гипса производится путем затворенной смеси воды и клея, которая наносится на изделие, шлифуется до блеска. Мрамор из гипса тонируется до получения необходимого результата, основной внешний вид походит на лазурит, малахит и другие виды материалов. Производство не требует дорогих материалов, необходимо правильно заготовить раствор, следуя нескольким шагам:

• Столярный клей с сухим гипсом замешивается водой.
• Далее необходимо добавить смолу в растопленном виде.
• После равномерного размешивания добавляется пигмент.
• Перемешивание происходит до появления разводов, вкраплений естественного типа.
• В подготовленную форму заливается раствор, удаляются излишки смеси с использованием сухого гипса.
• Затвердевание происходит в течении 8-12 часов, зависит от температуры окружающей среды и влажности.
• Водоустойчивые свойства придаются кремнекислым калием, который наносится поверх изделия.
• Полировка производится с помощью специализированных абразивных средств, за не имением их возможно воспользоваться мягким фетром.

Важно знать, что для готового изделия с натуральным цветом, используется специальная смесь. Искусственный мрамор из гипса получается более натуральным, если смешать гумилакс объемом 200 гр, литр спирта, 50 грамм гипса.

Анилиновая краска придаст изделию черный оттенок, а оранжевый гумилакс будет выглядеть более светлым цветом. Оселковый мрамор, изготовленный своими руками наиболее доступен, ввиду дешевизны ингредиентов. Конструкция получается легкой и прочной, с успехом используется в жилых помещениях.

Искусственный мрамор с бетонным наполнителем

Доступный для производства метод, не сложное изготовление из подручных средств, малые затраты делают бетонный наполнитель одним из популярных мраморов в использовании. Получить искусственный мрамор достаточно просто, технология производства похожа на литьевой способ получения, однако имеются свои нюансы:

• Форма промазывается изнутри влагостойким гелькоутом, полностью высыхает.
• Подготавливается бетонная смесь с применением глины или гашеной извести.
• Наполнитель приготавливается из смеси 2 к 1 речного песка и цемента, небольшого количества гальки. Состав заливается водой, примерно на 80% от объема тары, пигмент для натурального цвета добавляется при соотношении 1 процент от все массы раствора. Перемешивание происходит миксером, продолжительность операции от 30 секунд до минуты.
• Полученный раствор разливается по формам, полностью заполняя свободные места, излишки удаляются шпателем или другим подручным инструментом.
• Высыхание происходит при накрытой форме от 24 часов, после чего материал обрабатывается шлифовальной машинкой.

Готовое изделие позволит не тратить время на изготовку, но не сможет в полной мере отвечать необходимым параметрам.

Наиболее доступным является молотый искусственный мрамор, отличающийся прочностью, высокой устойчивостью к воздействию влаги. Жидкое изделие используют при трудновыполнимых формах, его возможно резать ножом, изготавливать любые изделия.

Технология изготовления

Производство готового изделия не составляет большого труда и не затратное, понадобится несколько подручных материалов для изготовления форм, шлифовальный станок. Искусственный мрамор своими руками получается при соблюдении технологического процесса, достаточно следовать нескольким простым шагам. Производство искусственного мрамора дает возможность получить готовое изделие желаемого типа, придать строению уникальности, обеспечить должный вид.

Подготовительные работы

Перед любыми работами понадобятся необходимые материалы. Для получения искусственного мрамора понадобятся:

• Наполнитель, который подбирается при соответствии с бюджетом. В идеале используется мраморная крошка, для более дешевого процесса стоит обратить внимание на дробленый щебень, кварцевый песок или цементно-песчаная смесь.
• В зависимости от рецепта, желаемого результата, подбирается полиэфирная смола, желательно на спиртовом составе, максимально насыщенная.
• Важные параметры высокой прочности достигаются путем применения отвердителя.
• Цвет изделию придают подготовленные красители.

Необходимые для производства искусственного мрамора своими руками материалы возможно приобрести в специализированных магазинах на строительных рынках. Только после всех подготовительных работ возможно начинать работы по изготовлению смеси материала.

Приготовление раствора

Раствор изготавливается в специальной емкости. Подготовленные ингредиенты смешиваются при соответствии с пропорциями и рецептом, основные требование при смешивании это отсутствие комков, однородная масса на выходе. При небольших объемах возможно использовать электродрель со специальной насадкой для размешивания, похожую на бабочку. Большие объемы замешиваются строительным миксером.

Подготовка и заполнение формы

Перед изготовлением формы необходимо определить, целесообразно ли производство разборной формы, ведь бывают конструкции, которые изготавливаются один раз. Основные материалы для изготовки форм – гипс, полиуретан, пластик и другие. Прочность формы зависит от объема, массы раствора. Поточное производство подразумевает разделение на сектора, данный способ используют когда делается несколько изделий из однородного состава.

Формы необходимо предварительно отполировать, нанести материал, чтобы исключить адгезию. Гелькоут распыляется на поверхности специальным чашечным устройством, затем отстаивается до полного затвердения. После заливки материала, необходимо удалить пузыри воздуха. Вручную выполняется данная процедура протыканием массы по всей площади, для более быстрого, автоматизированного процесса понадобится вибростол.

Затвердевание зависит от объема изделия, температуры окружающей среды. Заливка производится небольшими слоями для полного заполнения формы. Появление трещин на поверхности искусственного мрамора избегается путем герметизации полиэтиленом или другим доступным материалом.

Обработка готовой плиты и последующий уход

Готовая плита обрабатывается шлифовальной машинкой до получения блеска. Финишная полировка производится фетром, для более выраженного блеска используется полироль, цвет которой зависит от изделия.

Последующий уход требует особой внимательности, агрессивные моющие средства могут оцарапать поверхность, удалить блеск. Удаление загрязнений производится мягкой тканью или специальной губкой. Для сохранения блеска разводится раствор моющего средства с водой. Блеск сохраняется путем натирания полотенцем после мойки.

Использование

Процесс изготовления отличается в зависимости от материалов, предназначения конструкции. Изделия из искусственного типа мрамора широко распространены при отделке жилых помещений, административных зданий. Плитка из искусственного мрамора применяется для изготовления лестниц, фасадов зданий, других сферах.

Дешевый материал, по сравнению с натуральными камнями, используется повсеместно благодаря безотходному производству, простотой ухода. Мрамор заменяется искусственным камнем, применяется при различных сферах строительства, некоторые формы и виды используются отдельными видами промышленности. Искусственный гранит своими руками возможно изготовить на примере литьевого способа, однако процесс потребует больших усилий, как следствие измененного технологического процесса.